Chronik

  • 1993 Gründung der OT Oberflächentechnik GmbH Schwerin mit dem Schwerpunkt Chemisches Entschichten mit Säuren
  • 1999 Erweiterung der Produktionsfläche in der Werkstraße 115
  • 2001 Investition in eine Diffusionsbeschichtungsanlage für das Chromieren / Alitieren
  • 2007 Investition in eine Beschichtungsanlage (Hybrid) für das Thermische Spritzen
  • 2010 Erweiterung der Reparaturkapazität für GT-Regeneration der hinteren Heißgasstufen, Ergänzung der Wärmebehandlungskapazität durch Anschaffung eines zweiten Vakuumofens, Einführung Laserdrahtschweißen
  • 2012 Erweiterung des Reparaturspektrums mittels einer Laserpulverschweißanlage

2013

2013 Erweiterung der Reparaturvielfalt durch Einbau neuer Werkstätten:

  • GT-Regeneration der vorderen Heißgasstufen
  • Einführung der Airflow-Messung
  • Neugestaltung von Oberflächenrissprüfung, Wasserstrahlschneiden, Wareneingang /-ausgang
  • Mechanisches Entschichten (Restschichtschleifen)
  • Beizen
  • Zeichnungsgerechtes Rekonturieren der Reparaturschweißung
  • Zentrale Druckluftstation
  • Kompressorbeschichtung von Großteilen
  • Aufstellung von Herdwagenofen
  • Inbetriebnahme von Freistrahlkabinen

2014

  • Projektstart für die Qualifizierung Elektrochemisches Entschichten (ECM)
  • Neustrukturierung des Warenein- und ausgangs

2015

  • Kapazitätserweiterung beim chemischen Entschichten
  • Schaffung Fertigungsbereich Kompressorwarmbeschichtung von Wellen
  • Elektrische Leistungserhöhung (mit zusätzlicher Trafo-Station)

Investitionen

  • Erneuerung Chromierofen
  • Anschaffung Pyrolyseofen (Ausbrennofen)
  • Erneuerung Einbrennofen
  • Anschaffung mobiler Haubenofen
  • Schaffung neuer Büroräume

2016

  • Anbau Fertigungsbereich
  • chemisches Entschichten mit Büro und chemischen Labor

2018

  • Modernisierung und Erweiterung - Fertigungsbereich Luftfahrt
  • Anschaffung einer zweiten Laserdraht-Schweißanlage
  • Modernisierung und Erweiterung des Metallografischen Labors
  • Erweiterung mobiler Beschichtungsanlagen mit innovativen Haubenofentechnik
  • Investition in Beschichtungsanlage für Kompressorschaufeln, Wellen und Turbinen-Bauteile
  • Anschaffung einer neuer Kugeldruckstrahlanlage
  • technische Erweiterung der LPW-Anlage zum Laserhärten

2021

  • Anschaffung einer neuen hocheffizienten Kühlanlage für die Wärmebehandlung
  • erstmalige Zertifizierung nach der Luftfahrtnorm DIN EN 9100

2022

  • erstmalige NADCAP Akkreditierung (Schweißen)